CHƯƠNG 4
Báo cáo HTQLMT của nhà máy sản xuất ván ép -CTCPMĐ La Ngà
Nguồn vốn lưu động:
Vốn vay ngân hàng thương mại lãi suất 0,65%/tháng theo nhu cầu trong năm sản
xuất. Theo tính toán số vốn lưu động cần thiết cho năm hoạt động ổn đònh là
1.919.900.000 đồng, riêng năm đầu tiên nhu cầu huy động vốn lưu động là
1.151.940.000 đồng.
4.3.2. SẢN PHẨM - CÔNG SUẤT
1- Sản phẩm :
Sản phẩm gồm 2 loại:
- Ván ép trơm (không lợp mặt): được ép 3 lớp có độ dày từ 16 – 30 mm, không lợp
mặt trang trí bên ngoài, sử dụng trong xây dựng như ván cốp pha, vách ngăn, gác
ván,…
- Ván ép có lợp mặt: được ép 3 lớp có độ dày từ 6 – 20 mmm, lợp mặt bằng sơn
trang trí, melamine, thép mạ, formica, PE,… sử dụng trong mộc dân dụng, lót sàn
nhà, làm cửa đi, cửa sổ, tủ giường, bàn ghế, kệ bếp,…
Hiện nay trên thò trường thành phố Hồ Chí Minh loại ván ép được sử dụng thông
dụng và rộng rãi có qui cách 1220x2440x16-18 mm có lợp mặt.
Ngoài ra trên thò trường có khuynh hướng sử dụng ván ép 8 mm có trang trí làm
ván sàn nhà thay thế gạch men. Tùy theo nhu cầu thò trường và từng thời điểm công
ty sẽ lựa chọn độ dày của sản phẩm.
2- Công suất:
Công suất sản xuất của nhà máy là: 7.000 m
3
/năm (có khả năng mở rộng)
Trong đó: Từ bã mía: 4.900 m
3
Từ gỗ tạp: 2.100 m
3
Năm đầu tiên sản xuất 60% công suất, năm tiếp theo 80% và các năm sau nhà máy
sẽ hoạt động ổn đònh với 100% công suất.
48
CHƯƠNG 4
Báo cáo HTQLMT của nhà máy sản xuất ván ép -CTCPMĐ La Ngà
4.3.3. QUY TRÌNH CÔNG NGHỆ
1- Sơ đồ qui trình công nghệ:
Sản xuất ván ép từ bã mía:
Thiết bò khử
tủy
Cám (tủy bã)
Bã mặt
Đóng bánh
Lưu kho
Xử lý bã mía
Sấy
Sàng
Trải phôi
Ép nóng
Điều hòa ván
Cưa dọc
Cưa ngang
Trộn keo mặt
Đánh bóng
Thành phẩm
Nghiền
Lợp mặt
Trộn keo giữa
Đốt lò, làm phân và nấm
Cám (vụn)
Bã giữa
HÌNH 4.1: SƠ ĐỒ CÔNG NGHỆ SẢN XUẤT VÁN DĂM TỪ BÃ MÍA
Bụi
Bụi
Tiếng ồn, Bụi
Nhiệt,Tiếng ồn
Bụi Tiếng ồn, Bụi
Nhiệt
Tiếng ồn, Bụi
Hơi formalin,
tiếng ồn
Hơi formalin,
tiếng ồn
Bã mía
Tiếng ồn
49
CHƯƠNG 4
Báo cáo HTQLMT của nhà máy sản xuất ván ép -CTCPMĐ La Ngà
Sản xuất ván ép từ gỗ tạp:
Cắt ngắn, xẻ
2- Quy trình công nghệ
Giới thiệu tổng quát:
Việc xác đònh công nghệ và thiết bò cho dây chuyền sản xuất ván ép từ bã mía
và cành cây gỗ tạp phải phù hợp với đặc thù và hiện trạng của Công ty Mía đường
HÌNH 4.2: SƠ ĐỒ CÔNG NGHỆ SẢN XUẤT VÁN DĂM TỪ GỖ TẠP
Băm dăm
Sấy
Sàng
Nghiền
Trộn keo giữa
Trộn keo mặt
Trải phôi
Ép nóng
Điều hòa ván
Cưa ván
Lợp mặt
Thành phẩm
Đánh bóng
Bã mặt
Bã giữa
Tiếng ồn, Bụi
Bụi
Tiếng ồn,Bụi
Nhiệt,Tiếng ồn Bụi
Hơi formalin,
tiếng ồn
Nhiệt
Tiếng ồn
Tiếng ồn, Bụi
Trộn keo mặt
Gỗ cành ngọn
(gỗ tạp, gỗ vụn)
50
CHƯƠNG 4
Báo cáo HTQLMT của nhà máy sản xuất ván ép -CTCPMĐ La Ngà
La Ngà, mặt khác sản phẩm làm ra phải có chất lượng và giá thành đáp ứng được
với thò trường hiện nay vốn rất đa dạng và cạnh tranh quyết liệt.
Đối với nguyên liệu là cành cây gỗ tạp, sau khi được tập kết về nhà máy là có
thể đưa vào chế biến ngay, thời gian tồn trữ tương đối ngắn. Mục đích là để giảm
một phần độ ẩm nhất đònh tạo thuận lợi trong chế biến.
Đối với nguyên liệu là bã mía, ngoài thành phần nước và xơ chiếm phần lớn, còn
có khoảng 2% là lượng đường chưa trích được và một số thành phần khác, thành
phần này nếu không xử lý sẽ gây trở ngại lớn đến chất lượng sản phẩm. Có 2
phương án xử lý trước khi đưa vào chế biến: khử tủy và ngâm nước để khuếch tán
lượng đường có trong bã mía hoặc khử tủy rồi đóng bã tồn trữ trong thời gian dài.
Dùng phương án ngâm nước thì sau khi sấy khô nguyên liệu có thể đưa vào chế
biến ngay, chất lượng bã sẽ tốt nên chất lượng sản phẩm cũng tốt. Tuy nhiên đầu tư
thiết bò nhiều hơn và đònh mức tiêu hao nguyên liệu cũng sẽ cao hơn, điều này làm
ảnh hưởng đến giá thành sản phẩm.
Dùng phương án đóng thành bã bánh để tồn trữ (thông thường khoảng 3 tháng thì
độ pol trong bã sẽ bằng 0) nhưng phải dự trữ lượng bã gối đầu khi đưa vào sản xuất,
do vậy chiếm không gian lớn để chứa bã, chất lượng sản phẩm không tốt bằng
phương án trên. Tuy nhiên, thiết bò sẽ ít hơn, giá thành sản phẩm phù hợp với nhu
cầu hiện nay.
Phương pháp kỹ thuật:
Thực hiện bằng phương pháp ép bằng, quá trình ép được thực hiện một lần trên
máy ép nóng thủy lực (máy ép nóng đơn tầng), thực hiện trộn keo riêng cho ép mặt
và ép giữa, điều hòa ván sau khi ép nóng nhờ vào môi trường không khí tự nhiên.
Công nghệ sản xuất theo phương pháp này bao gồm các công đoạn chính sau:
- Gia công xử lý nguyên liệu
- Sấy ép
- Trộn keo
- Đònh hình ván ép (đònh hình, rải ép)
- Ép ván
- Điều hòa ván, rọc cạnh, đánh nhẵn, kiểm tra và phân loại.
- Sản xuất keo
Thuyết minh quy trình công nghệ:
a) Công đoạn chuẩn bò nguyên liệu:
Yêu cầu kỹ thuật theo:
- Số hiệu YC.02
- Lần ban hành: 01
- Ngày ban hành: 16/02/2006
- Bản số: 23
(Xem phần phụ lục)
Nguyên liệu bã mía:
Bã mía sau khi ép:
51
CHƯƠNG 4
Báo cáo HTQLMT của nhà máy sản xuất ván ép -CTCPMĐ La Ngà
• Độ ẩm: 50 – 52%
• Pol bã: 2 – 3%
Bã mía chứa từ 28 – 30% tủy bã. Tủy bã là chất gây ảnh hưởng đến chất lượng
sản phẩm, gây nổ và phân lớp trong quá trình sản xuất, bò vênh, không đúng khuôn
khổ, không đồng đều trên bề mặt, màu sắc sậm đen loang lỗ làm cho tấm ván mất
thẩm mỹ. Do đó, cần phải khử tủy trước khi sản xuất.
Bã mía sau khi ép đưa qua máy khử tủy, tủy bã được loại ra đưa về lò hơi để đốt
hoặc đưa về làm phân ⇒ tận dụng nguyên liệu, tiết kiệm năng lượng, giảm chất thải
rắn.
Phần bã mía sau khi khử tủy có độ ẩm còn lại là 70% so với ban đầu. Sau đó bã
mía được đưa đến máy đóng bánh, mỗi bánh có kích thước 385x450x400 mm, trọng
lượng từ 30 – 35kg, các bánh được nén chặt không đổ tháo khi vận chuyển và được
sếp vào các kho bảo quản, thời gian tồn trữ là 90 ngày. Mục đích chính của giai
đoạn này là để pol bã giảm xuống bằng 0 để đưa vào sản xuất, độ ẩm nguyên liệu
sau khi lưu kho còn khoảng dưới 30%.
Sau khi lưu kho, bã mía được đưa đến máy đánh tơi, bã hư được đưa trở lại nồi
hơi để đốt lò, nguyên liệu bã tốt được quạt đưa đến kho liệu ướt ⇒ tận dụng nguyên
liệu, tiết kiệm năng lượng, giảm chất thải rắn.
Nguyên liệu gỗ tạp:
Gỗ cành ngọn được cắt ngắn, sau đó đưa qua máy băm dăm. Nguyên liệu dăm
sau đó được đưa qua cyclone chứa dăm ướt.
Vào vụ mùa mía, nhà máy sử dụng nguyên liệu bã mía nhiều hơn gỗ tạp vì
nguồn phế thải của nhà máy đường thải ra nhiều.
¾ nh hưởng đến môi trường:
- Tích cực:
Nguyên liệu sản xuất thân thiện với môi trường, tận dụng phần phế thải của nhà
máy sản xuất đường của Công ty Mía đường La Ngà hoặc các loại gỗ tạp được thu
mua trong tỉnh.
- Tiêu cực:
Trong khi vận chuyển nguyên liệu, các loại xe vận tải đã thải vào môi trường
một lượng khí thải làm ô nhiễm không khí, đồng thời sinh ra tiếng ồn, bụi,… Nhà
máy đã có biện pháp khống chế sự ô nhiễm này. Và phần lớn bụi phát sinh trong
công đoạn này là do nguyên liệu bã mía và gỗ tạp sau khi băm dằm gây ra.
b) Công đoạn sấy khô:
Nguyên liệu sau khi vào kho ướt được chuyển đến máy sấy theo kiểu trống
quay.
- Nhiệt độ sấy: 75 – 80
0
C
- Tốc độ đảo trộn: 8 vòng/phút
- Độ ẩm bã sau khi sấy: 3 – 5 %
- Áp suất hơi nước bão hòa: 6 – 8 at
- Thời gian lưu của bã trong máy sấy: 1 giờ
52
CHƯƠNG 4
Báo cáo HTQLMT của nhà máy sản xuất ván ép -CTCPMĐ La Ngà
Bã nhỏ từ quạt gió khử ẩm của máy sấy đi qua bộ phận phân ly gió sấy để thu
hồi.
¾ nh hưởng đến môi trường:
Trong công đoạn này, môi trường không khí xung quanh sẽ bò nóng lên do nhiệt
tỏa ra từ máy sấy, đồng thời khi hoạt động máy sấy kiểu trống quay sẽ sinh ra tiếng
ồn. Ngoài ra, nếu không có thiết bò xử lý bụi đạt tiêu chuẩn thì bụi sẽ phát tán rất
nhiều vào môi trường.
c) Công đoạn sàng tuyển:
Nguyên liệu sau khi sấy được đưa qua máy sàng 3 tầng, tại đây nguyên liệu
được chia làm 3 loại:
- Nguyên liệu to được nghiền lại đưa về kho liệu mặt.
- Nguyên liệu nhuyễn đưa đến kho liệu mặt.
- Nguyên liệu vừa được đưa đến kho liệu giữa.
d) Công đoạn sản xuất keo
Dung dòch formaldehyde và NaOH được cho vào thiết bò phản ứng, sau đó thêm
urea và NH
4
Cl. Sau khi phản ứng xong cần làm lạnh xuống 70
0
C và hút chân không,
gia thêm acid oxalic để được dung dòch keo Ure – Formaldehyde.
Keo sau khi nấu xong được bơm qua 2 thiết bò riêng lẻ để điều chế keo mặt và
keo giữa.
¾ nh hưởng đến môi trường
Formaldehyde, NH
4
Cl, NaOH là các chất dễ bay hơi và độc hại. Khi nấu keo,
hơi formalin sẽ bay ra và khuếch tán vào không khí, ảnh hưởng đến sức khỏe của
người lao động, đồng thời sinh ra mùi khó chòu. Vì vậy phải có hệ thống xử lý phù
hợp và các loại bao bì, thùng chứa các nguyên phụ liệu cho quy trình nấu keo phải
được xử lý cẩn thận theo dúng qui đònh của Nhà nước. Ngoài ra, nước thải từ quá
trình nấu keo cũng là nguồn thải nguy hại.
e) Công đoạn trộn keo
Công đoạn điều hòa và trộn keo được thực hiện bởi các thiết bò chính như: hệ
thống điều chế và cấp keo, máy khuấy trộn kiểu vòng theo yêu cầu công nghệ với
tỷ lệ dăm keo thích hợp.
Công nghệ sản xuất ván ép này sử dụng keo ure – formaldehyde để kết dính.
Tùy theo công dụng của sản phẩm, trọng lượng thể rắn của keo và trọng lượng khô
tuyệt đối của bã theo tỷ lệ khoảng 10 -13% và tùy thuộc điều kiện công nghệ có thể
gia thêm chất đóng rắn và chống ẩm cho thích hợp. Công nghệ này áp dụng phương
án trộn keo riêng cho dăm mặt và dăm giữa.
Với lớp giữa có thêm chất đóng rắn từ 0,1 – 0,2% (NH
4
Cl). Với lớp mặt để tránh
hút ẩm, cho thêm paraffin từ 0,4 – 1% so với lượng dăm.
Độ ẩm của dăm:
• Lớp giữa: 9 – 11%
• Lớp mặt: 10 – 12%
53
CHƯƠNG 4
Báo cáo HTQLMT của nhà máy sản xuất ván ép -CTCPMĐ La Ngà
Bã và lớp keo được trộn trong máy trộn kiểu vòng. Bã mặt và bã giữa được các
vít tải đưa từ cyclone chứa bã đến máy trộn, keo từ các bình chứa keo được bơm vào
đầu máy trộn, ở đây hỗn hợp được trộn kỹ, đều rồi nhả xuống cùng một băng tải để
đưa vào máy trải phôi.
f) Công đoạn trải phôi:
Nguyên liệu mặt và nguyên liệu giữa sau khi trộn xong được băng tải đưa vào
thùng chứa của máy trải phôi, sau đó được đưa đến thiết bò chuyển tải trên đỉnh máy
trải phôi để tính khối lượng dung dòch trong thùng đònh lượng, nhằm đảm bảo dung
tích trọng lượng của ván ép sản xuất ra. Khối lượng ván ép sau khi được tính đủ sẽ
được bộ trang bò xuất liệu gạt rớt xuống dàn lưới gió của máy trải phôi. Ở đây, nhờ
các quạt gió, bã được tách ra thành 2 loại: to và mòn đồng thời rắc đều trên các băng
tải thành 2 lớp bã mặt và 1 lớp bã giữa. Máy trải phôi kiểu dòng khí dòch chuyển sẽ
dòch chuyển dăm trên băng tải bằng thép đang đứng yên làm cho dăm rải đều liên
tục hình thành tắm phôi ván ép có bề mặt nhỏ mòn. Sau một lần rải dăm thì máy
dừng lại và chờ cho đến chu kỳ rải tiếp theo sau, máy cưa ván phôi sẽ cắt ngang
phôi ván theo yêu cầu công nghệ với chiều dài nhất đònh ở ngay trên băng tải ván
phôi, phù hợp với kích thước máy ép nóng. Phôi từ máy cắt ngang được quạt gió hút
lên đưa trở lại máy ép phôi.
Tùy thuộc vào chiều dày ván mà tốc độ xe trải phôi, băng tải đo lường thay đổi.
Độ dày phôi bằng 3 – 3,5 lần độ dày ván.
Nếu lượng bã giữa dày hơn lượng bã mặt, ván có tỷ trọng thấp, độ rỗng ván lớn,
ván xốp và độ bền cơ lý kém.
Để sản xuất ván đủ chất lượng và có hiệu suất cao thì tỷ lệ giữa bã mặt và bã
giữa phải phù hợp với độ dày của ván.
Tùy theo độ dày của ván ép mà tỷ lệ giữa lớp dăm mặt và dăm giữa khác nhau.
Độ dày ván
Loại dăm
6 – 8 mm 10 – 18 mm
Dăm mặt 45% 35%
Dăm giữa 55% 65%
g) Công đoạn ép:
nh hưởng của áp lực ép:
p lực ép có ảnh hưởng đến độ bền cơ học, độ hút nước và tỷ trọng ván. Nếu áp
lực ép thấp, tính chất kết dính của ván kém, dễ bở ra. Nếu áp lực ép quá cao, ván sẽ
dòn, hơi nước khó thoát ra, tính chất cơ lý của ván kém.
nh hưởng của áp lực ép đến tính chất sản phẩm:
Áp lực ép
(kg/cm
2
)
Độ bền kéo
(kg/cm
2
)
Độ hút nước
sau 24 giờ (%)
Tỷ trọng
(kg/cm
2
)
10 2,8 17,5 630
14 3,0 12,6 650
15 3,4 11,4 700
25 4,0 10,5 770
54
CHƯƠNG 4
Báo cáo HTQLMT của nhà máy sản xuất ván ép -CTCPMĐ La Ngà
27 4,1 9,6 820
nh hưởng của thời gian ép:
Loại ván (mm) Nhiệt độ ép (
0
C) Thời gian ép (phút)
6 – 8 150 3 – 3,5
10 – 14 170 4 – 5,5
16 – 18 190 6 – 7
Nếu thời gian ép kéo dài bề mặt ván bò quá nhiệt, ván sẽ đen bề mặt.
Nếu thời gian ép quá ngắn, hơi nước không thoát hết, ván bò ẩm, tính cơ lý của
ván kém.
Chu kỳ ép cho các ván có chiều dày khác nhau sẽ khác nhau:
Thời gian ép (phút)
Độ dày ván
(mm)
T1 T2 T3 T4 T5 T6 T7
6 60 20 40 8 10 13 7
8 60 24 46 10 15 15 7
10 60 30 51 10 16 16 8
12 60 32 57 14 18 18 9
16 60 36 80 20 25 25 14
18 60 40 98 40 40 60 20
Trong đó:
T1: Thời gian ván phôi chuyển vào máy ép
T2: Thời gian gia lực ép
T3: Thời gian duy trì áp lực ép
T4: Thời gian giảm áp lực ép
T5: Thời gian đóng rắn và khô
T6: Thời gian giảm hẳn áp lực ép
T7: Thời gian trì hoản để thoát hết hơi nước
nh hưởng của nhiệt độ ép:
Nhiệt độ ép cũng ảnh hưởng đến chất lượng và năng suất sản phẩm. Tùy thuộc
vào chiều dày ván mà nhiệt độ ép sẽ thay đổi.
- Nếu nhiệt độ ép cao, màng keo khô nhanh, đóng rắn sớm, liên kết của tấm
ván giảm, độ bền giảm.
- Nếu nhiệt độ ép thấp, tỷ lệ đạt yêu cầu thấp, tính chất cơ lý kém, các chất kết
nối kém.
- Nhiệt độ ép thích hợp là từ 150 – 190
0
C.
Có 2 phương án để thực hiện nhiệt độ ép: phương án dùng hơi và phương án
dùng dầu.
- Phương án dùng dầu cần phải gia nhiệt thêm cho dầu đến nhiệt độ thích hợp,
lượng dầu sau khi sử dụng được hồi lưu cho nên tiết kiệm được năng lượng
tiêu hao, tuy nhiên phải trang bò thêm thiết bò gia nhiệt dầu, bơm dầu và hao
tốn thêm nhiên liệu dầu bổ sung sau thời gian đã qua sử dụng.
55
CHƯƠNG 4
Báo cáo HTQLMT của nhà máy sản xuất ván ép -CTCPMĐ La Ngà
- Phương án sử dụng hơi gia nhiệt tiêu hao năng lượng nhiều hơn, tuy nhiên
vận hành đơn giản và sử dụng hệ thống lò hơi hiện có. Ngoài ra, ta có thể tận
dụng lượng hơi thứ của lò hơi để quay lại gia nhiệt cho nước của lò hơi ⇒ tiết
kiện được năng lượng và hạn chế nhiệt thải ra môi trường xung quanh
h) Công đoạn thành phẩm
Sau khi ép, ván được băng tải vận chuyển đến máy trở ván, ở đây ván để nguội
để điều hòa ván. Qua khâu ép nóng ván, ván bò sấy khô đến một độ ẩm rất thấp, khi
ra khỏi máy ép, theo qui luật cân bằng độ ẩm, ván sẽ hút ẩm từ môi trường không
khí xung quanh vào. Quá trình đó về mặt kỹ thuật cần được điều tiết để hạn chế
nguy cơ sản sinh khuyết tật ảnh hưởng đến chất lượng ván, thời gian lưu ở máy trở
ván là 30 phút. Sau đó, ván được đưa đến máy cưa dọc và cưa ngang cưa theo qui
cách sản phẩm 1220x2400 mm. Sau khi cắt xong, ván được đưa đến kho thành
phẩm.
i) Công đoạn dán giấy lợp mặt:
Tùy theo nhu cầu thò trường, ván thành phẩm được đưa qua công đoạn lợp mặt.
Công đoạn này có thể lợp mặt ván ép bằng máy hoa văn đặc biệt, rồi phủ một lớp
polyester. Sau khi sản xuất ổn đònh, tùy tình hình thò trường có thể đa dạng hóa việc
lợp mặt bằng dán formica hoặc phủ trực tiếp bằng các loại vật liệu khác nhau như
melamin.
Tất cả các công đoạn đều phải được kiểm tra thử nghiệm theo kế hoạch:
- Số hiệu VKH.01
- Lần ban hành: 02
- Ngày ban hành: 08/11/2006
(Xem phần phụ lục).
4.3.4. MÁY MÓC THIẾT BỊ
Bảng 4.1: Danh mục máy móc thiết bò
TÊN THIẾT BỊ ĐƠN VỊ
TÍNH
SỐ
LƯNG
THÔNG SỐ KỸ THUẬT
I. Công đoạn chuẩn bò
nguyên liệu
Máy khử tủy Cái 2 4 T/h
Máy đóng bã bánh 2 3 T/h
Băng tải 1 N= 3,5 T/h, P= 3KW
Máy băm mảnh kiểu trống 1 N= 10 m
3
/giờ, P= 55W,
KT: 4348x1730x1258,
2 dao ∅650
Quạt gió Bộ 1 p suất 258 mmHg,
Q= 13.990 m
3
/h,
P= 15KW
Cyclone thu hồi Hệ thống 2 ∅1.400, H= 6.850,
56
CHƯƠNG 4
Báo cáo HTQLMT của nhà máy sản xuất ván ép -CTCPMĐ La Ngà
N= 10.500 m
3
/giờ
Máy ép bào Cái 1 ∅600, P=75KW, chiều
dày ép 0,4 - 0,7 mm
Kho liệu ướt Hệ thống 2 P=7KW, V= 30 m
3
Băng tải Hệ thống 1 N= 3,5 T/h, P= 3KW
Quạt gió Bộ 1 p suất 29 mmHg,
Q= 7.710m
3
/h, P= 11KW
II. Công đoạn sấy và tuyển
chọn
Băng tải Hệ thống 1 N= 3,5 T/h, P= 3KW
Máy sấy: áp suất hơi: 1,2MPa,
đường kính roto: 1.870 mm
Máy 1 N= 700 kg/h,
P= 17,3KW
Vít tải chống cháy Hệ thống 1 N= 1.000KW, P= 1,5KW
L= 4.110
Vít tải Hệ thống 1 BZY211/3A
N= 1.000KW, P= 1,5KW
L= 3.000
Máy sàng Máy 1 N= 600 kg/giờ, P= 55KW
KT=2.050x1.125x970
Quạt gió Hệ thống 1 p suất 329 mmHg,
Q= 7.710m
3
/h, P= 11KW
Cyclone cao tốc Máy 1 ∅1.400, H= 6.850,
N= 10.500 m
3
/h
Kho liệu giữa và mặt Hệ thống 2 P= 7KW, V= 15 m
3
III. Công đoạn điều keo và
trộn keo
Băng tải Hệ thống 1 N= 3,5 T/h, P= 3KW
Bộ điều chỉnh lưu lượng Bộ 1
Máy trộn keo BS 121 B Máy 2 N= 500 – 3.500 kg/h,
P= 22KW
Điều chế keo BTG 254: Hệ thống 1
+ Thùng chưa Parafin nhũ hóa 1 m
3
+ Thùng chứa hóa chất R1210
+ Thùng đònh lượng nước nóng 0,273 m
3
+ Thùng chứa keo hỗn hợp
BR652
+ Thùng chứa keo hỗn hợp
BR322
+ Thiết bò lọc keo BR3412
+ Máy chứa hóa chất cô đặc
+ Bơm keo ZSB
57
Không có nhận xét nào:
Đăng nhận xét